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包钢灌胶补强加固工艺原理—灌浆料厂
当混凝土裂缝影响了结构整体性或其对防渗有一定的要求可以采用灌胶法予以修补。灌胶法是利用压力设备将灌缝胶压入混凝土裂缝中，在其胶结硬化后与混凝土形成一个整体，因此可以达到封堵加固的效果。包钢灌胶补强加固工艺原理——灌浆料厂来为大家娓娓道来:
1. 钢板备料及表面处理
根据设计图纸结合现场实际尺寸加工钢板及成型，按植筋位置确定钢板位置画线钻孔，孔径直径不大于植筋直径2mm。
用砂轮机对钢板表面打磨，打磨纹路应与钢板受力方向垂直，要求钢板出现金属光泽、无锈迹、打磨粗糙度越大越好，增大与结构胶的粘接面积，粘接性能愈好，然后用丙酮擦拭干净。
2.清理、修整原结构、构件并画线定位
清除原结构表面的尘土、浮浆、污垢、油渍、原有涂装、抹灰层或其他饰面层;（销售灌浆料）对混凝土构件尚应剔除其风化、剥落、疏松、起砂、蜂窝、麻面、腐蚀等缺陷至露出骨料新面;对钢构件和钢筋，还应除锈、脱脂并打磨至露出金属光泽;对砌体构件，尚应剔除其勾缝砂浆及已松动、粉化的砌筑砂浆层，必要时，还应对残损部分进行局部拆砌。当工程量不大时，可采用人工清理;当工程量很大或对界面处理的均匀性要求很高时， 宜采用高压水射进行清理。
把垃圾清理千净，按图纸要求, 在构件，上画线定位，要特别检查构件垂直度、表面平整度以及砼的缺陷，如果不满足设计要求，则需按界面处理工序进行处理。
3.植筋
(1)划线定位钻孔。按柱高每600 mm钻孔定位，植筋位置经放线并探测钢筋位置后标定，孔径: D=d (4~ 6 mm),式中: d为钢筋直径; D为钻孔直径;孔深: H=(12~ 15)d。
(2)清孔除尘。清除孔内灰尘，在钻孔过程中，孔内会积存灰渣，一般用高压气冲洗， 也可以用高压水冲洗，植筋灌胶前再用丙酮或酒精清洗-遍，达到孔壁无灰尘、无油污、无有机杂质。
(3)配置结构胶。调胶时应根据现场环境温度确定树脂的每次拌合量;使用低速搅拌器搅拌胶液至色泽均匀、无结块、无气泡。
(4)灌注结构胶。注人胶粘剂时，其灌注方式应不妨碍孔中的空气排出，以植人钢筋后有少许胶液溢出为度。
(5) 钢筋处理。植筋长度为:孔深 搭焊长度 200 mm,钢筋表面用钢丝刷清除表面的锈蚀，（设备灌浆料）用丙酮或酒精清除表面油污和灰尘。如植人基脚螺栓，应先将螺丝加工好，并将螺丝段用塑料套管保护好。将处理好的钢筋植人灌注好结构胶的孔内。
(6)养护固化。钢筋植人后防止碰撞和移位，保持3d,待结构胶固化后方可受力。
(7)质量验收。植筋固化时间达到7d的当日进行现场锚固承载力检验。
4.包钢
在植筋(螺杆)处粘接塑料或橡胶小垫片，使构件与钢板之间留有2~3 mm的缝隙，以备压注胶液。钢板与钢筋(螺杆)的连接可采用填塞焊或螺母连接;钢筋与钢板开孔孔隙焊满焊缝并高出钢板面3~5 mm焊包，割除外露钢筋(螺杆)，焊包打磨平滑。钢板包柱四角侧向连接，采用焊接，焊缝厚度≥0.25d。所有焊缝应平直，无虚焊、漏焊、灰渣;焊缝质量应符合规范要求。
5. 注胶
配制封缝胶，将包钢钢板的缝隙边缘封缝严密;封缝时，应保持钢板与原构件混凝士之间注胶通道的畅通。同时在利于注胶的适当位置每沿600 mm嵌粘灌胶嘴，并在适当部位布置(构件顶部及距灌胶嘴间距500~1000mm处)嵌粘排气孔，用加压灌胶泵注胶，待封缝胶固化后，进行通气试压，若发现有漏气处，应重新封堵。
对加压注胶全过程应进行实时控制。压力应保持稳定，且应始终处于设计规定的区间内。当排气孔冒出浆液时，应停止加压，并以环氧胶泥堵孔。然后再以较低压力维持10 min,方可停止注胶。
6.养护固化
注胶施工结束后，应静置72 h进行固化过程的养护，养护期间，被加固部位不得受到任何撞击和振动的影响，养护环境的气温应符合灌注材料产品使用说明书的规定。
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